Finstral Magazine F_04
Frame Reframe: 180 pagina’s vol gesprekken, reflecties en opinies over onderwerpen uit de brede wereld van architectuur.
Glas.
Circulair denken.
1. Productie
Glas wordt gemaakt van zand (siliciumdioxide), soda en kalk bij een temperatuur van meer dan 1.500 °C. Om het energieverbruik te verlagen, wordt gerecycleerd oud glas (cullet) toegevoegd – in totaal ongeveer 35 à 40%. Het grootste deel is afkomstig van productieafval (pre-consumer glas), terwijl post-consumer glas – bijvoorbeeld uit oude ramen – tot nu toe slechts in beperkte mate wordt gebruikt. De productie van floatglas veroorzaakt 1,2 tot 1,6 ton CO2 per ton glas – voornamelijk door het energie-intensieve smeltproces.
2. Mogelijkheden
Onbeperkte recyclage: Glas is voor 100% recycleerbaar en kan zonder kwaliteitsverlies hergebruikt worden. Circulaire economie vermindert de afhankelijkheid van primaire grondstoffen (zand, carbonaten) drastisch.
CO2-reductie door recyclage: Gerecycleerd glas (cullet) verlaagt de energie die nodig is voor de glasproductie doordat het bij lagere temperaturen smelt. Daarnaast valt de chemische CO2-uitstoot weg die vrijkomt bij het smelten van zand en carbonaten.
CO2-reductie door groene energie: De grootste bijdrage aan het terugdringen van de emissies komt van het gebruik van waterstof en de elektrificatie van het smeltproces. Een proefproject met 30% waterstof leidde al tot een vermindering van de directe emissies met 70%. Glasrecyclage blijft echter ook in een CO2-arme toekomst van essentieel belang, omdat het energieverbruik hierdoor nog verder wordt verlaagd.
Zero-carbon floatglas: In proefprojecten kon floatglas volledig klimaatneutraal worden geproduceerd met 100% hernieuwbare energie (biogas en groene stroom) en 100% gerecycleerd glas.
3. Uitdagingen
Energie-intensieve productie: Floatglasinstallaties draaien 24/7 gedurende vele jaren, omdat het uitschakelen en opnieuw opstarten technisch en economisch nauwelijks haalbaar is. De energiebehoefte van één enkele installatie komt overeen met het verbruik van een kleine stad van 20.000 inwoners.
Hoge zuiverheidseisen: Glas voor hoogwaardige toepassingen moet vrij zijn van verontreinigingen. Zelfs de kleinste vreemde stoffen, zoals metaalresten of kunststofdeeltjes, kunnen het materiaal onbruikbaar maken.
Laag aandeel gerecycleerd post-consumer glas: Terwijl productieafval (pre-consumer glas) al vaak wordt gerecycleerd, ligt het aandeel raamglas uit oude gebouwen (post-consumer glas) momenteel slechts rond de 1%. De voornaamste oorzaken zijn het ontbreken van een breed opgezet inzamelsysteem en de complexe processen voor sortering en reiniging.
Gebrek aan wettelijke stimulansen: De regelgeving behandelt oud glas vaak nog als afval en niet als waardevolle grondstof. Er zijn geen verplichte terugnamesystemen voor oude ramen, en vaak zijn de stortkosten te laag om recyclage economisch aantrekkelijk te maken.
Hoge kosten voor transport en opwerking: Het transport en de reiniging van oud glas zijn vaak duurder dan het gebruik van primaire grondstoffen. Zonder stimulansen of subsidieprogramma’s blijven de recyclagekosten hoog.
Beperkte acceptatie: Klanten verwachten onberispelijk glas. De kleinste optische verschillen (zoals een bijna onzichtbaar stipje in het glas) kunnen ertoe leiden dat gerecycleerd glas in het premiumsegment niet wordt geaccepteerd.
4. Bestcasescenario 2050
Gesloten recyclagekringloop: Oud glas vloeit voor 100% terug in de productie. Een efficiënte materiaalkringloop maakt het gebruik van nieuwe primaire grondstoffen overbodig.
Strengere regelgeving: Hogere stortkosten en verplichte terugname maken recyclage economisch aantrekkelijker. Een CO2-heffing op primair glas bevordert het gebruik van gerecycleerd glas.
Efficiënte inzamelsystemen: Decentrale recyclagecentra zorgen voor de recuperatie van glasafval. Afvalverwerkers hebben rechtstreeks toegang tot deze locaties.
Geautomatiseerde processen: Geavanceerde sorteer- en reinigingssystemen zorgen voor een stabielere materiaalkwaliteit. Technologieën voor metaalverwijdering en het sorteren van verschillende soorten glas worden op grote schaal toegepast.
CO2-arme of CO2-vrije glasproductie: De glasindustrie zet volledig in op hernieuwbare energie en waterstof als energiedrager. Smeltovens op elektriciteit en moderne smelttechnologieën maken een vrijwel emissievrije productie mogelijk. Het verhoogde gebruik van cullet maximaliseert de CO2-besparing.
Recyclageglas en low-carbon glas als industriestandaard: Tegen 2050 bestaat het merendeel van de raamproducten uit low-carbon glas met een recyclagepercentage van meer dan 70%. Ter vergelijking: in 2025 gebruikt Finstral dit glas voor het eerst op grotere schaal en vermindert daarmee het verbruik van grondstoffen en zijn CO2-voetafdruk met 6% ten opzichte van het voorgaande jaar.
Glas wordt gemaakt van zand (siliciumdioxide), soda en kalk bij een temperatuur van meer dan 1.500 °C. Om het energieverbruik te verlagen, wordt gerecycleerd oud glas (cullet) toegevoegd – in totaal ongeveer 35 à 40%. Het grootste deel is afkomstig van productieafval (pre-consumer glas), terwijl post-consumer glas – bijvoorbeeld uit oude ramen – tot nu toe slechts in beperkte mate wordt gebruikt. De productie van floatglas veroorzaakt 1,2 tot 1,6 ton CO2 per ton glas – voornamelijk door het energie-intensieve smeltproces.
2. Mogelijkheden
Onbeperkte recyclage: Glas is voor 100% recycleerbaar en kan zonder kwaliteitsverlies hergebruikt worden. Circulaire economie vermindert de afhankelijkheid van primaire grondstoffen (zand, carbonaten) drastisch.
CO2-reductie door recyclage: Gerecycleerd glas (cullet) verlaagt de energie die nodig is voor de glasproductie doordat het bij lagere temperaturen smelt. Daarnaast valt de chemische CO2-uitstoot weg die vrijkomt bij het smelten van zand en carbonaten.
CO2-reductie door groene energie: De grootste bijdrage aan het terugdringen van de emissies komt van het gebruik van waterstof en de elektrificatie van het smeltproces. Een proefproject met 30% waterstof leidde al tot een vermindering van de directe emissies met 70%. Glasrecyclage blijft echter ook in een CO2-arme toekomst van essentieel belang, omdat het energieverbruik hierdoor nog verder wordt verlaagd.
Zero-carbon floatglas: In proefprojecten kon floatglas volledig klimaatneutraal worden geproduceerd met 100% hernieuwbare energie (biogas en groene stroom) en 100% gerecycleerd glas.
3. Uitdagingen
Energie-intensieve productie: Floatglasinstallaties draaien 24/7 gedurende vele jaren, omdat het uitschakelen en opnieuw opstarten technisch en economisch nauwelijks haalbaar is. De energiebehoefte van één enkele installatie komt overeen met het verbruik van een kleine stad van 20.000 inwoners.
Hoge zuiverheidseisen: Glas voor hoogwaardige toepassingen moet vrij zijn van verontreinigingen. Zelfs de kleinste vreemde stoffen, zoals metaalresten of kunststofdeeltjes, kunnen het materiaal onbruikbaar maken.
Laag aandeel gerecycleerd post-consumer glas: Terwijl productieafval (pre-consumer glas) al vaak wordt gerecycleerd, ligt het aandeel raamglas uit oude gebouwen (post-consumer glas) momenteel slechts rond de 1%. De voornaamste oorzaken zijn het ontbreken van een breed opgezet inzamelsysteem en de complexe processen voor sortering en reiniging.
Gebrek aan wettelijke stimulansen: De regelgeving behandelt oud glas vaak nog als afval en niet als waardevolle grondstof. Er zijn geen verplichte terugnamesystemen voor oude ramen, en vaak zijn de stortkosten te laag om recyclage economisch aantrekkelijk te maken.
Hoge kosten voor transport en opwerking: Het transport en de reiniging van oud glas zijn vaak duurder dan het gebruik van primaire grondstoffen. Zonder stimulansen of subsidieprogramma’s blijven de recyclagekosten hoog.
Beperkte acceptatie: Klanten verwachten onberispelijk glas. De kleinste optische verschillen (zoals een bijna onzichtbaar stipje in het glas) kunnen ertoe leiden dat gerecycleerd glas in het premiumsegment niet wordt geaccepteerd.
4. Bestcasescenario 2050
Gesloten recyclagekringloop: Oud glas vloeit voor 100% terug in de productie. Een efficiënte materiaalkringloop maakt het gebruik van nieuwe primaire grondstoffen overbodig.
Strengere regelgeving: Hogere stortkosten en verplichte terugname maken recyclage economisch aantrekkelijker. Een CO2-heffing op primair glas bevordert het gebruik van gerecycleerd glas.
Efficiënte inzamelsystemen: Decentrale recyclagecentra zorgen voor de recuperatie van glasafval. Afvalverwerkers hebben rechtstreeks toegang tot deze locaties.
Geautomatiseerde processen: Geavanceerde sorteer- en reinigingssystemen zorgen voor een stabielere materiaalkwaliteit. Technologieën voor metaalverwijdering en het sorteren van verschillende soorten glas worden op grote schaal toegepast.
CO2-arme of CO2-vrije glasproductie: De glasindustrie zet volledig in op hernieuwbare energie en waterstof als energiedrager. Smeltovens op elektriciteit en moderne smelttechnologieën maken een vrijwel emissievrije productie mogelijk. Het verhoogde gebruik van cullet maximaliseert de CO2-besparing.
Recyclageglas en low-carbon glas als industriestandaard: Tegen 2050 bestaat het merendeel van de raamproducten uit low-carbon glas met een recyclagepercentage van meer dan 70%. Ter vergelijking: in 2025 gebruikt Finstral dit glas voor het eerst op grotere schaal en vermindert daarmee het verbruik van grondstoffen en zijn CO2-voetafdruk met 6% ten opzichte van het voorgaande jaar.
Circulair gedacht.
Wie duurzaamheid serieus neemt, moet zodanig met materialen omgaan dat er geen afval ontstaat. Dit geldt ook voor kozijnfabrikanten. Een circulaire uitwisseling met de belangrijkste leveranciers van Finstral.
