Magazine Finstral F_04
Frame Reframe : 180 pages d’entretiens, d’essais et d’opinions sur des sujets importants dans le domaine de l’architecture.
Verre.
À circuit fermé.
1. Fabrication
Le verre est le résultat de la fusion à plus de 1 500 °C de sable (dioxyde de sodium), de soude et de chaux. Pour réduire la consommation d’énergie, on incorpore à ce mélange 35–40 % de verre recyclé (calcin), dont la plupart provient de chute de fabrication (verre pré-consommation), tandis que la part post-consommation (anciens vitrages par exemple) reste encore limitée. La production de verre flotté génère 1,2–1,6 tonnes de CO2 par tonne, principalement en raison du processus de fusion particulièrement énergivore.
2. Opportunités
Recyclage illimité : le verre est recyclable à 100 % sans perte de qualité. L’économie circulaire permet de réduire considérablement la dépendance des matières premières (sable, carbonates).
Réduction du CO2 grâce au recyclage : le calcin (verre recyclé) diminue les besoins énergétiques de la fabrication du verre avec une température de fusion inférieure. Il permet également d’éviter les émissions de CO2 générées par des réactions chimiques pendant la fusion du sable et des carbonates.
Réduction du CO2 grâce à l’énergie verte : l’utilisation de l’hydrogène et l’électrification des processus de fusion permettent de réduire significativement les émissions de CO2. Un projet pilote mené avec 30 % d’hydrogène a permis d'obtenir une réduction des émissions directes de 70 %. Mais même dans un avenir décarboné, le recyclage du verre restera essentiel pour réduire encore davantage la consommation d’énergie.
Verre flotté zéro émission : des projets pilotes ont permis de fabriquer du verre flotté climatiquement neutre en utilisant 100 % d’énergies renouvelables (biogaz et électricité verte) et 100 % de verre recyclé.
3. Défis
Production énergivore : les usines de production du verre flotté fonctionnent en continu, 24/7 pendant plusieurs années. Tout arrêt temporaire est pratiquement impossible, tant d'un point de vue technique qu’économique. Le besoin énergétique d'une usine correspond à la consommation d’une petite ville de 20 000 habitants.
Degré de pureté élevé : le verre destiné aux applications de qualité doit être le plus pur possible. La présence même infime d'impuretés, telles que des résidus métalliques ou des composants plastiques peut rendre le matériau inutilisable.
Faible part de verre recyclé post-consommation : alors que la part de verre recyclé pré-consommation est déjà relativement élevée, la part de vitrages récupérés sur d'anciennes menuiseries (verre post-consommation) ne dépasse pas 1 %. Cela est dû principalement à l’absence d'un système de collecte capillaire et à la complexité des processus de tri et de nettoyage.
Réglementation peu incitative : d’un point de vue réglementaire, le verre usagé est encore trop souvent considéré comme un déchet et non comme une ressource précieuse. Aucun dispositif de reprise obligatoire n’est en place pour les anciennes menuiseries et les faibles coûts de mise en décharge freinent le recyclage.
Coûts de transport et de préparation élevés : transporter et nettoyer le verre usagé coûte souvent plus cher que d'utiliser des matières primaires. En l’absence d’aides ou de subventions, les coûts du recyclage restent élevés.
Tolérance faible : les consommateurs veulent du verre parfait. Un verre recyclé présentant la moindre variation optique (p. ex. un point pratiquement invisible) peut ne pas être accepté dans le segment haut de gamme.
4. Scénario optimiste pour 2050
Recyclage à boucle fermée : le verre usagé est recyclé à 100 % dans le processus de production. Ce recyclage efficace à circuit fermé rend inutile le recours à de nouvelles matières premières vierges.
Réglementation plus stricte : des coûts de mise en décharge plus élevés et l’obligation de reprise pour les objets en fin de vie rendent le recyclage plus attractif. Une taxe carbone pour le verre primaire favorise le recours au verre recyclé.
Systèmes de collecte performants : la présence diffuse de centres de collecte et de recyclage permet à quiconque de déposer facilement ses déchets en verre.
Processus automatisés : les systèmes de tri et de nettoyage assurent une qualité constante du matériau. Les technologies destinées à éliminer les métaux et à trier les différents types de verre sont largement utilisées.
Production du verre à émissions faibles ou nulles : l’industrie du verre repose entièrement sur les énergies renouvelables et sur l’hydrogène. Des fours de fusion électriques et des technologies de fusion modernes permettent une production à émissions pratiquement nulles. L'utilisation accrue de calcin permet de maximiser les économies de CO2.
Le verre recyclé et le verre bas carbone sont le nouveau standard : en 2050, la plupart des menuiseries sont composées de verre bas carbone avec une part de matières recyclées dépassant les 70 %. À noter que dès 2025, Finstral utilisera ce verre à grande échelle, réduisant ainsi sa consommation de matières premières et son empreinte carbone de 6 % par rapport à l’année précédente.
Le verre est le résultat de la fusion à plus de 1 500 °C de sable (dioxyde de sodium), de soude et de chaux. Pour réduire la consommation d’énergie, on incorpore à ce mélange 35–40 % de verre recyclé (calcin), dont la plupart provient de chute de fabrication (verre pré-consommation), tandis que la part post-consommation (anciens vitrages par exemple) reste encore limitée. La production de verre flotté génère 1,2–1,6 tonnes de CO2 par tonne, principalement en raison du processus de fusion particulièrement énergivore.
2. Opportunités
Recyclage illimité : le verre est recyclable à 100 % sans perte de qualité. L’économie circulaire permet de réduire considérablement la dépendance des matières premières (sable, carbonates).
Réduction du CO2 grâce au recyclage : le calcin (verre recyclé) diminue les besoins énergétiques de la fabrication du verre avec une température de fusion inférieure. Il permet également d’éviter les émissions de CO2 générées par des réactions chimiques pendant la fusion du sable et des carbonates.
Réduction du CO2 grâce à l’énergie verte : l’utilisation de l’hydrogène et l’électrification des processus de fusion permettent de réduire significativement les émissions de CO2. Un projet pilote mené avec 30 % d’hydrogène a permis d'obtenir une réduction des émissions directes de 70 %. Mais même dans un avenir décarboné, le recyclage du verre restera essentiel pour réduire encore davantage la consommation d’énergie.
Verre flotté zéro émission : des projets pilotes ont permis de fabriquer du verre flotté climatiquement neutre en utilisant 100 % d’énergies renouvelables (biogaz et électricité verte) et 100 % de verre recyclé.
3. Défis
Production énergivore : les usines de production du verre flotté fonctionnent en continu, 24/7 pendant plusieurs années. Tout arrêt temporaire est pratiquement impossible, tant d'un point de vue technique qu’économique. Le besoin énergétique d'une usine correspond à la consommation d’une petite ville de 20 000 habitants.
Degré de pureté élevé : le verre destiné aux applications de qualité doit être le plus pur possible. La présence même infime d'impuretés, telles que des résidus métalliques ou des composants plastiques peut rendre le matériau inutilisable.
Faible part de verre recyclé post-consommation : alors que la part de verre recyclé pré-consommation est déjà relativement élevée, la part de vitrages récupérés sur d'anciennes menuiseries (verre post-consommation) ne dépasse pas 1 %. Cela est dû principalement à l’absence d'un système de collecte capillaire et à la complexité des processus de tri et de nettoyage.
Réglementation peu incitative : d’un point de vue réglementaire, le verre usagé est encore trop souvent considéré comme un déchet et non comme une ressource précieuse. Aucun dispositif de reprise obligatoire n’est en place pour les anciennes menuiseries et les faibles coûts de mise en décharge freinent le recyclage.
Coûts de transport et de préparation élevés : transporter et nettoyer le verre usagé coûte souvent plus cher que d'utiliser des matières primaires. En l’absence d’aides ou de subventions, les coûts du recyclage restent élevés.
Tolérance faible : les consommateurs veulent du verre parfait. Un verre recyclé présentant la moindre variation optique (p. ex. un point pratiquement invisible) peut ne pas être accepté dans le segment haut de gamme.
4. Scénario optimiste pour 2050
Recyclage à boucle fermée : le verre usagé est recyclé à 100 % dans le processus de production. Ce recyclage efficace à circuit fermé rend inutile le recours à de nouvelles matières premières vierges.
Réglementation plus stricte : des coûts de mise en décharge plus élevés et l’obligation de reprise pour les objets en fin de vie rendent le recyclage plus attractif. Une taxe carbone pour le verre primaire favorise le recours au verre recyclé.
Systèmes de collecte performants : la présence diffuse de centres de collecte et de recyclage permet à quiconque de déposer facilement ses déchets en verre.
Processus automatisés : les systèmes de tri et de nettoyage assurent une qualité constante du matériau. Les technologies destinées à éliminer les métaux et à trier les différents types de verre sont largement utilisées.
Production du verre à émissions faibles ou nulles : l’industrie du verre repose entièrement sur les énergies renouvelables et sur l’hydrogène. Des fours de fusion électriques et des technologies de fusion modernes permettent une production à émissions pratiquement nulles. L'utilisation accrue de calcin permet de maximiser les économies de CO2.
Le verre recyclé et le verre bas carbone sont le nouveau standard : en 2050, la plupart des menuiseries sont composées de verre bas carbone avec une part de matières recyclées dépassant les 70 %. À noter que dès 2025, Finstral utilisera ce verre à grande échelle, réduisant ainsi sa consommation de matières premières et son empreinte carbone de 6 % par rapport à l’année précédente.
À circuit fermé.
La durabilité passe nécessairement par un usage raisonné des matériaux en évitant les déchets. Un principe qui s’applique aussi aux fabricants de fenêtres. Un échange circulaire avec les principaux fournisseurs de Finstral.
