Finstral Magazine F_04
Frame Reframe: 180 pagina’s met interviews, ideeën en informatie over thema’s rondom architectuur in al haar facetten!
Glas.
Circulair gedacht.
1. Productie
Glas wordt gemaakt door zand (siliciumdioxide), soda en kalk te verhitten bij meer dan 1.500 °C. Om het energieverbruik te verlagen wordt er gerecycled oud glas (cullet) toegevoegd – in totaal ongeveer 35 à 40 %. Het grootste deel is afkomstig van productieafval (pre-consumer glas), terwijl post-consumer glas – bijvoorbeeld van oude ruiten – tot nu toe slechts in beperkte mate wordt gebruikt. De productie van floatglas veroorzaakt 1,2 à 1,6 ton CO2-uitstoot per ton glas – voornamelijk door het energie-intensieve smeltproces.
2. Kansen
Onbeperkte recycling: Glas is 100% recyclebaar recyclebaar en kan worden hergebruikt zonder kwaliteitsverlies. De circulaire economie zorgt ervoor dat de afhankelijkheid van primaire grondstoffen (zand, carbonaten) drastisch afneemt.
CO2-reductie door recycling: Gerecycled glas (cullet) verlaagt de energiebehoefte bij de glasproductie omdat het bij lagere temperaturen smelt. Het elimineert ook de chemische CO2-uitstoot als gevolg van het smelten van zand en carbonaten.
CO2-reductie door groene energie: De grootste bijdrage aan het terugdringen van de uitstoot wordt geleverd door het gebruik van waterstof en de elektrificatie van de smeltprocessen. Een pilotproject met 30 % waterstof heeft al geleid tot een vermindering van 70 % van de directe uitstoot. Het blijft echter essentieel om glas te blijven recyclen, zelfs in een CO2-arme toekomst, omdat het er ook voor zorgt dat het energieverbruik daalt.
Zero-carbon-floatglas: Bij pilotprojecten was het mogelijk om floatglas met 100 % hernieuwbare hernieuwbare energie (biogas en groene stroom) en 100 % gerecycled gerecycled glas volledig klimaatneutraal te produceren.
3. Uitdagingen
Energie-intensieve productie: Floatglas-installaties draaien jaren achtereen 24/7, omdat het vrijwel onmogelijk is om ze uit en weer in te schakelen, zowel vanuit technisch als bedrijfseconomisch oogpunt. De energiebehoefte van één enkele fabriek komt overeen met het verbruik van een kleine stad met 20.000 inwoners.
Hoge eisen aan de zuiverheid: In glas voor hoogwaardige toepassingen mogen geen enkele onzuiverheden zitten. Zelfs de kleinste deeltjes vreemde stof, zoals metaalresten of plastic deeltjes, kunnen het materiaal onbruikbaar maken.
Laag aandeel gerecycled post-consumer-glas: Terwijl productieafval (pre-consumer-glas) al vaak wordt gerecycled, is het aandeel vensterglas afkomstig van bijvoorbeeld gesloopte gebouwen (post-consumer-glas) momenteel slechts ongeveer 1%. Dat komt vooral omdat er geen uitgebreid inzamelsysteem is en omdat het sorteer- en reinigingsproces duur is.
Geen prikkels op basis van wet- en regelgeving: In de wet- en regelgeving wordt gebruikt glas vaak nog als afval beschouwd en niet als waardevolle grondstof. Er zijn geen voorschriften voor het terugnemen van oude ruiten. Bovendien zijn de stortkosten vaak laag, wat recycling financieel onaantrekkelijk maakt.
Hoge kosten voor transport en verwerking: Het vervoeren en reinigen van gebruikt glas is vaak duurder dan het gebruik van primaire grondstoffen. Zonder prikkels of subsidierogramma's blijven de recyclingkosten hoog.
Lage acceptatie: Klanten verwachten perfect glas. De kleinste optische verschillen (bijv. een bijna onzichtbaar puntje in het glas) kunnen betekenen dat in het premium-segment gerecycled glas niet wordt geaccepteerd.
4. Best-case-scenario 2050
Gesloten recyclingkringloop: 100% van het gebruikte glas vloeit terug in de productie. Een efficiënte materiaalkringloop maakt het gebruik van nieuwe primaire grondstoffen overbodig.
Strengere wet- en regelgeving: Hogere stortkosten en verplichte terugname maken recycling voordeliger. Een CO2-toeslag voor primair glas bevordert het gebruik van gerecycled glas.
Efficiënte inzamelsystemen: Decentrale recyclingcentra maken de terugname van glasafval mogelijk. Verwijderingsbedrijven hebben rechtstreeks toegang tot deze centra.
Geautomatiseerde processen: Geavanceerde sorteer- en reinigingssystemen zorgen voor een stabielere materiaalkwaliteit. Overal worden technologieën gebruikt voor het verwijderen van metaal en het sorteren van verschillende soorten glas.
CO2-arme of CO2-vrije glasproductie: De glasindustrie zet volledig in op hernieuwbare energiebronnen en waterstof als energiebronnen. Geëlektrificeerde smeltovens en moderne smelttechnologieën maken een vrijwel emissievrije productie mogelijk. Het toegenomen gebruik van cullet zorgt voor maximale CO2-besparing.
Gerecycled glas en low-carbon-glas als standaard: In 2050 zal het merendeel van beglazing voor ramen gemaakt zijn van low-carbon-glas met een gerecycled gehalte van meer dan 70%. Ter vergelijking: Finstral zal dit glas in 2025 voor het eerst op grotere schaal gebruiken , waardoor het verbruik van grondstoffen en de CO2-voetafdruk met 6% wordt verminderd ten opzichte van vorig jaar.
Glas wordt gemaakt door zand (siliciumdioxide), soda en kalk te verhitten bij meer dan 1.500 °C. Om het energieverbruik te verlagen wordt er gerecycled oud glas (cullet) toegevoegd – in totaal ongeveer 35 à 40 %. Het grootste deel is afkomstig van productieafval (pre-consumer glas), terwijl post-consumer glas – bijvoorbeeld van oude ruiten – tot nu toe slechts in beperkte mate wordt gebruikt. De productie van floatglas veroorzaakt 1,2 à 1,6 ton CO2-uitstoot per ton glas – voornamelijk door het energie-intensieve smeltproces.
2. Kansen
Onbeperkte recycling: Glas is 100% recyclebaar recyclebaar en kan worden hergebruikt zonder kwaliteitsverlies. De circulaire economie zorgt ervoor dat de afhankelijkheid van primaire grondstoffen (zand, carbonaten) drastisch afneemt.
CO2-reductie door recycling: Gerecycled glas (cullet) verlaagt de energiebehoefte bij de glasproductie omdat het bij lagere temperaturen smelt. Het elimineert ook de chemische CO2-uitstoot als gevolg van het smelten van zand en carbonaten.
CO2-reductie door groene energie: De grootste bijdrage aan het terugdringen van de uitstoot wordt geleverd door het gebruik van waterstof en de elektrificatie van de smeltprocessen. Een pilotproject met 30 % waterstof heeft al geleid tot een vermindering van 70 % van de directe uitstoot. Het blijft echter essentieel om glas te blijven recyclen, zelfs in een CO2-arme toekomst, omdat het er ook voor zorgt dat het energieverbruik daalt.
Zero-carbon-floatglas: Bij pilotprojecten was het mogelijk om floatglas met 100 % hernieuwbare hernieuwbare energie (biogas en groene stroom) en 100 % gerecycled gerecycled glas volledig klimaatneutraal te produceren.
3. Uitdagingen
Energie-intensieve productie: Floatglas-installaties draaien jaren achtereen 24/7, omdat het vrijwel onmogelijk is om ze uit en weer in te schakelen, zowel vanuit technisch als bedrijfseconomisch oogpunt. De energiebehoefte van één enkele fabriek komt overeen met het verbruik van een kleine stad met 20.000 inwoners.
Hoge eisen aan de zuiverheid: In glas voor hoogwaardige toepassingen mogen geen enkele onzuiverheden zitten. Zelfs de kleinste deeltjes vreemde stof, zoals metaalresten of plastic deeltjes, kunnen het materiaal onbruikbaar maken.
Laag aandeel gerecycled post-consumer-glas: Terwijl productieafval (pre-consumer-glas) al vaak wordt gerecycled, is het aandeel vensterglas afkomstig van bijvoorbeeld gesloopte gebouwen (post-consumer-glas) momenteel slechts ongeveer 1%. Dat komt vooral omdat er geen uitgebreid inzamelsysteem is en omdat het sorteer- en reinigingsproces duur is.
Geen prikkels op basis van wet- en regelgeving: In de wet- en regelgeving wordt gebruikt glas vaak nog als afval beschouwd en niet als waardevolle grondstof. Er zijn geen voorschriften voor het terugnemen van oude ruiten. Bovendien zijn de stortkosten vaak laag, wat recycling financieel onaantrekkelijk maakt.
Hoge kosten voor transport en verwerking: Het vervoeren en reinigen van gebruikt glas is vaak duurder dan het gebruik van primaire grondstoffen. Zonder prikkels of subsidierogramma's blijven de recyclingkosten hoog.
Lage acceptatie: Klanten verwachten perfect glas. De kleinste optische verschillen (bijv. een bijna onzichtbaar puntje in het glas) kunnen betekenen dat in het premium-segment gerecycled glas niet wordt geaccepteerd.
4. Best-case-scenario 2050
Gesloten recyclingkringloop: 100% van het gebruikte glas vloeit terug in de productie. Een efficiënte materiaalkringloop maakt het gebruik van nieuwe primaire grondstoffen overbodig.
Strengere wet- en regelgeving: Hogere stortkosten en verplichte terugname maken recycling voordeliger. Een CO2-toeslag voor primair glas bevordert het gebruik van gerecycled glas.
Efficiënte inzamelsystemen: Decentrale recyclingcentra maken de terugname van glasafval mogelijk. Verwijderingsbedrijven hebben rechtstreeks toegang tot deze centra.
Geautomatiseerde processen: Geavanceerde sorteer- en reinigingssystemen zorgen voor een stabielere materiaalkwaliteit. Overal worden technologieën gebruikt voor het verwijderen van metaal en het sorteren van verschillende soorten glas.
CO2-arme of CO2-vrije glasproductie: De glasindustrie zet volledig in op hernieuwbare energiebronnen en waterstof als energiebronnen. Geëlektrificeerde smeltovens en moderne smelttechnologieën maken een vrijwel emissievrije productie mogelijk. Het toegenomen gebruik van cullet zorgt voor maximale CO2-besparing.
Gerecycled glas en low-carbon-glas als standaard: In 2050 zal het merendeel van beglazing voor ramen gemaakt zijn van low-carbon-glas met een gerecycled gehalte van meer dan 70%. Ter vergelijking: Finstral zal dit glas in 2025 voor het eerst op grotere schaal gebruiken , waardoor het verbruik van grondstoffen en de CO2-voetafdruk met 6% wordt verminderd ten opzichte van vorig jaar.
Circulair gedacht.
Wie duurzaamheid serieus neemt, moet zodanig met materialen omgaan dat er geen afval ontstaat. Dit geldt ook voor kozijnfabrikanten. Een circulaire uitwisseling met de belangrijkste leveranciers van Finstral.
